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篇名: 豐田汽車
作者: 端木賜	日期: 2007.06.13　　天氣: 　心情:

快速企業雜誌（Fast Company）的資深撰述費希曼（Charles Fishman）專文探究，在美國三大汽車公司掙扎不已的同時，豐田汽車卻得以蒸蒸日上的原因。他指出，豐田汽車的精實製造概念早就不是新聞，不少競爭對手也已經推行，但是豐田汽車持續落實且不斷改進，爆發力量驚人。

驅使豐田汽車向前再向前的是：公司假設一切都還不夠完美，旗下工廠的任務不是如何製造出車子，而是如何以更好的方法製造出車子。

既然永遠都還不夠完美，既然要不斷找出更好的方法，所以改善是一點一滴地在發生。以公司位在美國喬治城的工廠為例，過去負責遮陽板和安全帶的裝配線旁，堆滿了各種零件，裝配線工人看到運輸帶緩緩推出一輛車子時，就要趕快挑選出那款車子需要的遮陽板和安全帶，然後跑進車子裡面把它們裝上。五十五秒鐘之內，工人必須做完所有動作，再跑回裝配線旁等待下一輛車子出現。

由於遮陽板共有十二種組合，安全帶也有九種，工人光要每一次都拿對零件，就是一項挑戰。這座工廠每一次的輪班都有五百輛車子上裝配線，以每輛車子需要裝配四個零件計算，等於有二千次的出錯機會。即使工人裝配的正確率達九九％，每一次的輪班都還是會有五台車子裝錯了零件。

這個裝配線的工作小組，在三年前對裝配線進行例行分析，發現其中有四十四項工作，工人在裝配時必須做出一到二個決定，另外還有二十三項工作，工人在現場需要做出的決定高達七到十一個之多。五十五秒之內要做出這麼多決定，根本是等著出問題，更何況這些是沒有必要由工人在現場做的決定。

所以，這個裝配線的工作小組思考，如何才能不要讓裝配線工人在現場選零件，好讓他們把注意力全部放在安裝零件上面。最後小組決定，事先就為每一種車子都準備好需要的零件組，裝配線工人看到車子出現時，只要拿起該款車子的零件組，就可以走進車子裡面，把所有正確的零件一一裝上。現在，整條裝配線沒有任何一項工作需要在現場做出超過七個決定，絕大部份只需要做出一、二個決定，結果工作變得更容易，而且成果也變得更好。

這樣子的小改善，豐田汽車在美國工廠的裝配線上，每年都會出現上千次。總結而言，公司贏的原因不只是製造車子的方法，也是看待製造車子的角度。

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